خوردگی یک فرایند طبیعی است که طی آن، یک فلز خالص را به اشکال پایدارتر شیمیایی مانند اکسید، هیدروکسید یا سولفید تبدیل می کند. خوردگی به‌طور کلی به صورت از بین رفتن مواد به علت واکنش با محیط تعریف می‌شود.

پدیده خوردگی طبق تعریف، واکنش شیمیایی یا الکتروشیمیایی بین یک ماده، معمولاً یک فلز، و محیط اطراف آن می‌باشد که به تغییر خواص ماده منجر خواهد شد. پدیده خوردگی در تمامی دسته‌های اصلی مواد، شامل فلزات، سرامیک ها، پلیمرها و کامپوزیت ها اتفاق می‌افتد، اما وقوع آن در فلزات آنقدر شایع و فراگیر بوده و اثرات مخربی به جای می‌گذارد که هرگاه صحبت از خوردگی به میان می‌آید، ناخودآگاه خوردگی یک فلز به ذهن متبادر می‌شود. خوردگی معمولاً فرایندی زیان‌آور است، لیکن گاهی اوقات مفید واقع می‌شود. به‌طور مثال آلودگی محیط به محصولات خوردگی و آسیب دیدن عملکرد یک سیستم از جنبه‌های زیان‌آور خوردگی و تولید انرژی الکتریکی در یک باتری و حفاظت کاتدی سازه‌های مختلف از فواید آن هستند، اما تأثیرات مخرب و هزینه‌های به بار آمده بواسطه این فرایند به مراتب بیشتر است.

خوردگی و هزینه هاي سنگین ناشی از آن در صنایع همیشه مورد توجه بوده است. بنابراین از دیر باز روش هاي مقابله با خوردگی از چالش هاي اساسی متخصصان به حساب آمده و از روشهاي گوناگون به منظور ممانعت از خوردگی تجهیزات استفاده کرده اند. از طرفی، تمایل به تولید تجهیزات سبک تر و کوچکتر باعث شده است که برخی از تجهیزات جدید داراي هندسه هاي پیچیده تر و در نتیجه داراي محفظه ها، شکاف ها و شیارهاي بسیار ریز باشند که خوردگی در این مکان ها می تواند باعث اختلال در کارکرد تجهیز شود.

استفاده از مهارکننده های شیمیایی برای کاهش میزان خوردگی فرایندها کاملاً متنوع است. در صنایع استخراج و فرآوری نفت، بازدارنده ها همیشه خط اول دفاع در برابر خوردگی در نظر گرفته شده اند.  تعداد زیادی از مطالعات علمی به موضوع مهار کننده های خوردگی اختصاص یافته است. قوانین، معادلات و نظریه ها برای هدایت و توسعه بازدارنده یا استفاده از آن بسیار محدود است. مهار کننده خوردگی یک ماده شیمیایی است که وقتی در غلظت کم به محیط اضافه شود، به طور موثری میزان خوردگی را کاهش می دهد. با اندازه گیری این میزان می توان بازده یک مهارکننده را بیان کرد.

     تعریف مهارکننده خوردگی:

مهار کننده ها مواد شیمیایی هستند که با یک سطح فلزی واکنش نشان می دهند. ترکیبات مهار کننده اغلب با جذب خود در سطح فلزی کار می کنند و با تشکیل یک فیلم از سطح فلز محافظت می کنند. برخی در فرمولاسیون پوشش های محافظ گنجانده شده اند. مهارکننده ها با افزایش رفتار قطبی سازی آندی یا کاتدی (دامنه های تافل) کاهش روند حرکت و یا انتشار یون ها به سطح فلزی باعث افزایش مقاومت در برابر خوردگی سطح فلزی می شوند.

      تقسیم بندی بازدارنده ها (از نظر عملکرد و از نظر محیط خوردگی)

           از نظر عملکرد :

1-غیر فعال کننده آندی (Passivating anodic):

مهارکننده های غیرفعال باعث تغییر زیاد آندیک در پتانسیل خوردگی می شوند و پتانسیل سطح فلز را به محدوده غیرفعال سوق می دهند. دو نوع مهارکننده های غیرفعال وجود دارد: آنیون های اکسید کننده مانند کرومات و نیترات که می توانند در صورت عدم وجود اکسیژن و یون های غیر اکسید کننده مانند فسفات و تنگستات، فولاد را غیرفعال کنند. این مهار کننده ها مؤثرترین و در نتیجه پرکاربردترین آنها هستند. مهارکننده های مبتنی بر کروم، ارزانترین مهار کننده ها هستند و تا همین اواخر در انواع کاربردها (به عنوان مثال، سیستم های خنک کننده چرخشی موتورهای احتراق داخلی، یکسو کننده ها، واحدهای تبرید و برج های خنک کننده) مورد استفاده قرار می گرفتند. به طور کلی، مهارکننده ها تحت شرایطی حتی می توانند باعث سوراخ شدن و سرعت بخشیدن به خوردگی شوند اگر غلظت آنها از حداقل حد مجاز کمتر باشد. به همین دلیل ضروری است که نظارت بر غلظت بازدارنده انجام شود.

2- مهار کننده های کاتدی (Catodic):

مهارکننده های کاتدیک یا خود واکنش کاتدیک را کند می کنند و یا به صورت انتخابی در مناطق کاتدی رسوب می کنند تا مقاومت در سطح را افزایش داده و انتشار گونه های قابل کاهش را به این مناطق محدود کنند. مهار کننده های کاتدی می توانند سه مکانیسم مختلف را مهار کنند: (1) به عنوان سموم کاتدی، (2) به عنوان رسوب کاتدی و (3) به عنوان اکسیژن زدا. برخی از مهار کننده های کاتدی، مانند ترکیبات آرسنیک و آنتیموان، با ساختن نوترکیب و تخلیه هیدروژن سخت تر عمل می کنند. سایر مهارکننده های کاتدی، یون هایی مانند کلسیم، روی یا منیزیم ممکن است به عنوان اکسید تشکیل شوند تا یک لایه محافظ بر روی فلز تشکیل دهند.

 3- مهارکننده های آلی (Organic):

هر دو اثر آندی و کاتدیک گاها در حضور مهار کننده های آلی مشاهده می شوند.

در مورد یونها، اگر یونی با بار مخالف همزمان جذب شود، تعامل دافعه می تواند به یک تعامل جذاب تبدیل شود. در یک محلول حاوی آنیون ها و کاتیون های مهارکننده، جذب هر دو یون ممکن است افزایش یافته و بازده مهاری در مقایسه با محلول هر یک از یون ها به تنهایی، تا حد زیادی افزایش یابد. بنابراین، اثرات مهاری هم افزایی در چنین مخلوطی از مهار کننده های آنیونی و کاتیونی رخ می دهد.

به عنوان یک قاعده کلی، مهارکننده های آلی در غلظت ،روی کل سطح یک فلز خورنده تأثیر می گذارند. مهار کننده های آلی با تشکیل یک فیلم آبگریز بر روی سطح فلز از فلز محافظت می کنند. اثرگذاری آنها به ترکیب شیمیایی، ساختار مولکولی آنها و قرابت آنها به سطح فلز بستگی دارد. از آنجا که تشکیل فیلم یک فرایند جذب است، درجه حرارت و فشار در سیستم عوامل مهمی هستند. مهارکننده های آلی با توجه به بار یونی مهار کننده و بار روی سطح، جذب می شوند. مهارکننده های کاتیونی مانند آمین ها یا مهار کننده های آنیونی مانند سولفونات ها بسته به اینکه فلز، منفی یا مثبت شارژ شود، ترجیحاً جذب می شوند. استحکام باند جذب عامل مهمی برای مهار کننده های آلی محلول است. این مواد یک فیلم محافظ از مولکولهای جذب شده بر روی سطح فلز ایجاد می کنند، که مانعی برای حل شدن فلز در الکترولیت است. از آنجا که سطح فلز پوشیده شده متناسب با غلظت مهارکننده است، بنابراین غلظت مهار کننده در محیط بسیار مهم است. برای هر مهار کننده خاص در هر محیط معین غلظت بهینه وجود دارد.

  4- بازدارنده رسوبی :(Precipitation inhibitor)

مهارکننده های رسوبی، ترکیبات تشکیل دهنده فیلم هستند که یک عمل کلی بر روی سطح فلز دارند، و هر دو سایت آندی و کاتدی را بطور غیرمستقیم مسدود می کنند. مهارکننده های رسوبی، ترکیباتی هستند که باعث تشکیل رسوبات بر روی سطح فلز می شوند و از این طریق یک فیلم محافظ تهیه می کنند. آب سخت دارای کلسیم و منیزیم زیادی است و به دلیل تمایل زیاد نمک های موجود در آب سخت به سطح فلز، با تشکیل رسوب بر روی سطح فلز بصورت فیلم محافظ، کمتر از آب نرم خورنده است. متداول ترین مهار کننده های این دسته سیلیکات ها و فسفات ها هستند البته میزان بازدارندگی توسط کرومات ها و نیتریت ها را ندارند. با این حال، آنها در شرایطی که مواد افزودنی غیر سمی مورد نیاز باشد بسیار مفید هستند

5- بازدارنده خوردگی فرار یا فاز بخار (Vapor phase Corrosion Inhibitor):

بازدارنده های فاز بخار ترکیباتی هستند که در دمای اتاق به حالت گاز درامده و یک لایه روی سطح فلز تشکیل داده (بصورت فیلم) و فلز را از خوردگی محافظت می‌کند. برای بازدهی بالاتر، باید با فلز و محیط خورنده تطابق داشته، از نظر اقتصادی، آسانی فرایند و محافظت خوردگی عملکرد مطلوبی داشته باشد. این بازدارنده ها در دماي محیط تبخیر شده و پس از افزایش غلظت آن در محیط بسته، روي سطح تجهیزات قرار گرفته و با تشکیل یک لایه نازك، آن را از خوردگی محافظت می کند. این بازدارنده ها کاربرد های زیادی داشته و به صورت پودر، مایع، فوم، کاغذ هاي آغشته، فیلم پلیمري، قرص، متصاعد کننده و غیره موجود هستند.

       از نظر محیط خوردگی:

   بیشترین کاربرد‌های مهار کننده برای سیستم های آبی، یا جزئی آبی، مربوط به چهار نوع محیط اصلی هستند:

1- محلول های آبی اسیدی که در فرایندهای تمیز کردن فلزات مانند اسیدشویی برای از بین بردن زنگ زدگی یا ساخت فلزات یا در خدمات پس از تمیز کردن سطوح فلزی استفاده می شود.

2-  آب های خنثی، آب های ذخیره و آب های خنک کننده صنعتی در محدوده pH تقریباً خنثی (5 تا 9)

3- تولید اولیه و ثانویه روغن و مراحل بعدی پالایش و حمل و نقل

4- خوردگی اتمسفر یا گاز در محیط های محدود، هنگام حمل و نقل، انبارداری یا هرگونه عملیات محدود دیگر.

بخش های بعدی مکانیسم های خوردگی را از نظر این چهار محیط اصلی توصیف می کنند.

         بازدارنده خوردگی برای محلول های اسیدی:

مهار کننده های خوردگی در محلول اسید می توانند با فلزات در تعامل باشند و بر اثر خوردگی از چندین طریق تأثیر بگذارد که برخی از آنها ممکن است همزمان رخ دهند. اغلب اختصاص یک مکانیسم کلی واحد به یک مهارکننده امکان پذیر نیست زیرا این مکانیسم ممکن است با شرایط آزمایشی تغییر کند. بنابراین، مکانیسم غالب عملکرد یک مهارکننده ممکن است با عواملی مانند غلظت آن، pH اسید، ماهیت آنیون اسید، وجود گونه های دیگر در محلول و میزان واکنش به شکل ثانویه متفاوت باشد. مکانیسم عملکرد مهارکننده ها با همان گروه های عاملی مشابه می تواند علاوه بر این با عواملی مانند تأثیر ساختار مولکولی بر چگالی الکترونی گروه عاملی و اندازه بخش هیدروکربن مولکول متفاوت باشد.

جذب مولکول های بازدارنده معمولاً یک واکنش جابجایی است که شامل حذف مولکول های آب جذب شده از سطح است. افزایش اندازه منجر به کاهش حلالیت و افزایش جذب می شود. این با افزایش بازده مهاری مشاهده شده در غلظت های ثابت با افزایش اندازه مولکولی در یک سری از ترکیبات مرتبط سازگار است.

فرآیند خوردگی در محیط های اسیدی عبارت است از عبور یون های فلزی از سطح فلز اکسید نشده به محلول و فرایند کاتدیک اصلی، تخلیه یون های هیدروژن برای تولید گاز هیدروژن است. یک مهارکننده می تواند سرعت فرآیند آندی، روند کاتدی یا هر دو فرآیند را کاهش دهد. جابجایی پتانسیل خوردگی در جهت مثبت، به طور عمده شتاب منفی روند آندی (کنترل آندی) را نشان می دهد، در حالی که جابجایی در جهت منفی، عمدتا شتاب منفی  روند کاتدیک (کنترل کاتدی) را نشان می دهد. تغییر اندک در پتانسیل خوردگی نشان می دهد که هر دو فرآیند آندی و کاتدی به تاخیر افتاده‌اند. بحث زیر استفاده از مهارکننده های آندی و کاتدی برای اسیدشویی تجهیزات صنعتی را نشان می دهد در عمل، اسید هیدروکلریک مهار شده به طور مکرر اثبات شده است که کارآمدترین روش برای از بین بردن رسوب است. چهار معادله در اصل برای توضیح شیمی مورد نظر در حذف رسوب مورد نیاز است.

این معادلات نشان می دهد که آهن پایه به عنوان کاهنده برای تسریع در انحلال اکسیدهای آهن عمل می کند. از آنجا که تعیین نقطه انتهایی برای اکسیداسیون های حل شونده حل مشکل است ، یک مهار کننده به طور کلی برای اهداف ایمنی اضافه می شود. هر دو مهارکننده آندی و کاتدی می توانند برای مهار خوردگی فلز عریان پس از انحلال اکسیدهای رسوبی اضافه شوند. اگرچه بازدارنده آندی باعث انحلال آندی آهن در نقطه انتهایی می شود، اما همزمان سرعت انحلال اکسید مجاز توسط سیستم شیمیایی را کاهش می دهد. از طرف دیگر، مهار کننده کاتدی هم کاهش پروتون ها به هیدروژن و هم انحلال پایه را عقب می اندازد، در حالی که کاهش اکسیدهای رسوب بی تأثیر است. سینتیک واکنش های آندی و کاتدیک در محیط های با pH بالا بسیار کندتر است و به همین دلیل این واکنش ها کمتر مفید هستند. مطالعات الکترونیکی نشان داده است که مهارکننده های محلول های اسیدی ممکن است از طریق روش های اصلی بر واکنش خوردگی فلزات تأثیر بگذارند. مهار کنندها همچنین ممکن است میزان تکامل هیدروژن را روی فلزات کاهش دهند با تأثیر بر مکانیسم واکنش، این اثر در حضور مهارکننده هایی مانند فنیل تیوره، هیدروکربن های استیلنیک، مشتقات آنیلین، مشتقات بنزآلدئید، ترکیبات دارای گروه آلکنیل، آلدئیدهای آروماتیک و نمک پیریلیوم بر روی آهن مشاهده شده است.

      بازدارنده خوردگی برای محلول های تقریبا خنثی:

خوردگی فلزات در محلول های خنثی از نظر جنبه های مختلف با اسید تفاوت دارد. در محلول های اشباع شده از هوا، واکنش اصلی کاتدیک در محلول های خنثی کاهش اکسیژن محلول است، در حالی که در محلول اسیدی تکامل هیدروژن است. سطوح فلز خورنده در محلول اسیدی عاری از اکسید است، در حالی که در محلول های خنثی سطوح فلزی با توجه به کاهش حلالیت این گونه ها، از فیلم های اکسید، هیدروکسید یا نمک پوشیده شده اند. به دلیل این تفاوت ها، موادی که باعث جلوگیری از خوردگی در محلول اسید با جذب روی سطوح عاری از اکسید می شوند، به طور کلی از خوردگی در محلول خنثی جلوگیری نمی کنند. مهارکننده های معمولی برای محلول های نزدیک به خنثی، آنیون های اسیدهای ضعیف هستند که برخی از مهم ترین آنها در عمل کرومات، نیتریت، بنزوات، سیلیکات، فسفات و بورات است. فیلم های اکسید غیرفعال شده بر روی فلزات مقاومت بالایی در برابر انتشار یون های فلزی دارند و واکنش آندی انحلال فلز مهار می شود. این آنیون های مهار کننده غالباً به عنوان مهارکننده های آندی شناخته می شوند و بیشتر از مهار کننده های کاتدی، برای مهار خوردگی آهن، روی، آلومینیوم، مس و آلیاژهای آن ها در محلولهای تقریباً خنثی استفاده می شوند. عملكرد آنيون هاي بازدارنده بر خوردگي فلزات در محلول نزديك خنثي شامل توابع مهم زير است:

1- کاهش سرعت انحلال فیلم اکسید غیرفعال

2- ترمیم فیلم اکسید  با ارتقاء اصلاحات اکسید

3- ترمیم فیلم اکسید بوسیله بستن منافذ با ترکیبات نامحلول

4- جلوگیری از جذب آنیون های تهاجمی

مهار محلول های خنثی همچنین می‌تواند به دلیل ته نشینی ترکیبات بر روی سطح فلزی باشد که می‌تواند فیلم های محافظ را تشکیل داده یا تثبیت کند. مهار‌کننده ممکن است با ته نشینی یا واکنش، یک فیلم سطحی از نمک نامحلول تشکیل دهد. مهارکنندگان که فیلم هایی از این نوع را بر سطح تشکیل می‌دهند عبارتند از:

• نمک فلزاتی مانند روی، منیزیوم، منگنز و نیکل که هیدروکسید‌های نامحلول را تشکیل می‌دهند، خصوصا در مناطق کاتدی که به دلیل داشتن یون‌های هیدروکسیل تولید شده با کاهش اکسیژن قلیایی‌تر هستند.
• نمک‌های کلسیم محلول، که می‌تواند به عنوان کربنات کلسیم در آب‌های حاوی دی اکسید کربن رسوب کند و در مناطق کاتدی که pH بالا اجازه غلظت کافی یون‌های کربنات می‌دهد.
• پلی فسفات‌ها در حضور روی یا کلسیم، که یک فیلم نمک آمورف نازک ایجاد می‌کنند.

این فیلم های نمکی، که اغلب ضخیم هستند و حتی قابل رویت، انتشار اکسیژن محلول به سطح فلز را محدود می کنند.

       مهار کننده های سیستم های نفت و گاز:

بخش های نفت و گاز درصد قابل توجهی از کل هزینه خوردگی جهانی را مصرف کرده اند. دو مورد از مهمترین نوع خوردگی که در بخش های نفتی و گازی شایع است، خوردگی شیرین ناشی از (CO₂) و خوردگی ترش ناشی از (H₂S) است. در خطوط لوله نفت و گاز، استراتژی کاهش خوردگی که معمولاً اتخاذ می شود شامل استفاده از آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی، پوشش ها و روکش های محافظ، محافظت کاتدی و استفاده از مهار کننده‌های خوردگی است. از بین این تکنیک ها، استفاده از مهار کننده‌های خوردگی موثرترین و عملی ترین روش کنترل خوردگی است. انتخاب یک مهارکننده از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است، اما استفاده صحیح از یک مهارکننده از اهمیت بیشتری برخوردار است. اگر یک مهارکننده نتواند به مناطق خورنده وارد شود، نمی‌تواند موثر باشد. تعین میزان بهینه بازدارنده امری ضروری است.

        خوردگی اتمسفر و فاز بخار:

بازدارنده خوردگی فاز بخار (VCI) ابزاری بسیار اقتصادی و قدرتمند در مبارزه با آسیب خوردگی جوی یا گازی است که به فلزات و آلیاژها وارد می شود. بر اساس تهویه محیط،  مقادیر کمی از ماده بازدارنده برای دستیابی به اثر محافظتی و مهار خوردگی به سیستم افزوده می شود. اولین شرط برای کارآیی خوب یک مهار کننده فاز بخار، توانایی آن در رسیدن به سطح فلزی است که باید محافظت شود. دوم این که سرعت انتقال مولکول نباید خیلی آهسته باشد تا از حمله اولیه سطح فلز توسط محیط تهاجمی جلوگیری کند، قبل از اینکه مهار کننده بتواند عمل کند. این دو شرط تا حدودی به فشار بخار مهارکننده، بخشی از آن با فاصله بین منبع (های) بازدارنده و سطوح فلزی و بخشی از آن با دسترسی سطوح مربوط می شود.

فشار بخار یک ترکیب شیمیایی به ساختار شبکه کریستالی و ویژگی پیوندهای اتمی در مولکول بستگی دارد. از این نظر، اجزای آلی مولکول به طور کلی نوسانات آن را تضمین می کنند. یک مهارکننده راحت فرار، نباید فشار بخار بسیار زیاد داشته باشد، یک فشار بخار جزئی مناسب برای ترکیبات کارآمد بین   10^-1 تا 10^-5 میلی متر جیوه خواهد بود. با این تعریف، تنها ترکیباتی که دارای فشار بخار قابل توجهی در شرایط جوی هستند و می‌توانند با تغییر الکتروشیمیایی سینتیک واکنش های الکترود، به عنوان مهار کننده لایه الکترولیت عمل کنند، باید به عنوان VCI طبقه بندی شوند. آمین های خنثی کننده دارای فشار بخار قابل توجهی بوده و مهار کننده های مؤثر برای فلزات آهنی هستند، اما مکانیسم آن‌ها بر اساس تنظیم مقدار pH الکترولیت است. بنابراین شرایطی ایجاد می شود که برای شکل گیری زنگ زدگی غیرقابل تحمل است. از این رو، آن‌ها لزوماً نباید به عنوان مهارکننده های خوردگی فرار طبقه بندی شوند. ترکیب شیمیایی مورد استفاده به عنوان مهار کننده فرار نباید دارای فشار بخار خیلی زیاد یا خیلی پایین باشد، بلکه باید فشار بخار بهینه باشد. مطالعات تجربی در جذب مهارکننده های فرار از فاز گاز این فرض را تأیید می کند که VCI ها با سطح فلز واکنش نشان می دهند، بنابراین محافظت در برابر خوردگی را فراهم می کند. هنگامی که یک الکترود فولادی در معرض بخارات یک VCI قرار گیرد، پتانسیل الکترود حالت پایدار به طور قابل توجهی به ناحیه مقادیر مثبت تغییر می کند. هرچه فشار بخار بیشتر باشد، تغییر پتانسیل الکترود در جهت مثبت قوی تر است. جذب مهارکننده یک فرایند لحظه ای نیست و برای اتمام به زمان زیادی نیاز دارد.

    انتخاب یک سیستم بازدارنده:

انتخاب مناسب بازدارنده ها باید با تطبیق شیمی مهار کننده منتخب با شرایط خوردگی و با انتخاب خصوصیات فیزیکی مناسب برای شرایط کاربرد انجام شود.

در هنگام انتخاب خصوصیات فیزیکی یک مهارکننده باید روش استفاده و ویژگی های سیستم در نظر گرفته شود. انتخاب مهارکننده با انتخاب خصوصیات فیزیکی شروع می شود. آیا مهار کننده باید جامد یا مایع باشد؟ آیا نقاط ذوب و انجماد از اهمیت برخوردار هستند؟ آیا تخریب با زمان و دما بسیار مهم است؟ آیا باید با سایر افزودنی های سیستم سازگار باشد؟ آیا خصوصیات حلالیت خاص مورد نیاز است؟ این لیست می تواند گسترده باشد اما مهم است زیرا دامنه مهار کننده های احتمالی را تعیین می کند. این باید اولین قدم برای ارزیابی سیستم بازدارنده برای هر سیستم جدید باشد. اندازه گیری های فیزیکی به طور معمول به عنوان بخشی از تست پذیرش حداقل کیفیت انجام می شود. در انتخاب بین مهار کننده های احتمالی، ابتدا ساده ترین آزمایش های خوردگی برای غربالگری نامزدهای نامناسب انجام می شود.  فلسفه آزمون‌های غربالگری اولیه باید این باشد که نامزدهای ضعیف به جلو منتقل نشوند. مهارکننده‌ای که در تست های غربالگری اولیه عملکرد ضعیفی ندارد، ممکن است در سیستم واقعی عملکرد خوبی داشته باشد، اما کاربر به ندرت منابع لازم برای آزمایش همه مهارکننده‌های احتمالی را دارد. کاربر مهارکننده باید از روش‌های آزمایشی استفاده کند که به طور جدی مانع از مهار کننده های نامرغوب شود. حتی برخی از مهار کننده های خوب نیز ممکن است از این امر مستثنی شوند. چالش در ارزیابی بازدارنده، طراحی آزمایش هایی است که شرایط سیستم دنیای واقعی را شبیه سازی می کند. متغیرهایی که باید در نظر گرفته شوند شامل دما، فشار و سرعت و همچنین خواص فلز و شیمی محیط خورنده است. خرابی خوردگی سیستم معمولاً بصورت موضعی است و به شرایط میکرو در محل خرابی مربوط می‌شود. آزمایش مورد نظر باید شدیدترین شرایطی را که ممکن است در سیستم رخ دهد شامل شود و محدود به کلان یا متوسط نباشد. عمل مهار خوردگی مستلزم آن است که گونه های بازدارنده دسترسی آسان به سطح فلز داشته باشند. بنابراین در حالت ایده آل، سطوح باید تمیز و آلوده به روغن، گریس، فرآورده های خوردگی، رسوبات سختی آب و غیره نباشند. علاوه بر این، باید مراقب بود تا از حضور ذرات جامد رسوب شده جلوگیری شود. دستیابی به این شرط معمولاً دشوار است. همچنین لازم است که از وجود مهارکننده به همه قسمت های سطوح فلزی اطمینان حاصل شود. بخصوص در هنگام پر کردن یک سیستم، مراقب باشید که تمام سطح و شکاف‌ها با مایع بازدارنده تماس داشته باشند. این امر در بسیاری از سیستم ها با حرکت سیال درون سیستم صورت می گیرد. مهارکننده ها باید پس از در نظر گرفتن ماهیت و ترکیبی از فلزات موجود، ماهیت محیط خورنده و شرایط کار از نظر جریان، دما و انتقال حرارت و غلظت بازدارنده بطور منظم بررسی شود و ضررها را با افزودنی‌های مناسب از بازدارنده یا با جایگزینی کامل کل مایعات طبق توصیه، به عنوان مثال، با خنک کننده های موتور ترمیم کنید.

منبع : واحد تحقیق و توسعه شرکت پویا شیمی شکوفا